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Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist der Vorläufer moderner ERP-Systeme. Was ist der Unterschied zwischen ERP und MRP?| seiten?

Startseite 100+ Lösungen Was ist der Unterschied zwischen ERP und MRP? Die Abkürzung ERP steht für Warenwirtschaft. Das ERP-System dient der Koordinierung von Resourcen, Daten und Abläufen innerhalb eines Betriebes. Das System basiert auf einer einheitlichen Datenbank, die Interfaces und Daten zu allen Unternehmensbereichen zur Verfügung stellt. Je nach Aufgabenstellung gibt es zwei Interpretationsmöglichkeiten für die MRP - Materialbedarfsplanung (MRP) und Fertigungshilfsmittelplanung (MRP II), die sich letztendlich zu ERP entwickelt haben.

Was ist der Unterschied zwischen ERP und MRP?| seiten?

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mw-headline" id="Literatur">Literatur[Bearbeiten | < Quelltext bearbeiten]

Beginnend mit der Disposition des Bedarfsprogramms, das aus einem Verkaufsprogramm stammt, wird dieser Sekundärbedarf in den Sekundärbedarf über die Stückliste aufgelistet (siehe Bedarf ermitteln). Die Produktionsprogramme bestehen aus bereits vorliegenden Endkundenaufträgen, den Resultaten der Bedarfsvorschau und Planbeständen. Anhand von MRP-Parametern (Losgrößen, Vormarsch, Sicherheitsbestände, etc.) bestimmt das System dann den aktuellen Bedarf an Material.

Der einzelne Schritt war die Stücklistenlösung mit Unterstützung sogenannter Stücklistenverarbeiter (DBOMP von IBM, UNIBORS von Sperrry und anderen). Als Folge der Serienauflösung entstand der Wunsch nach individuellen Teilen, Baugruppen und Montagen für die zu produzierenden Produkte. In jeder niedrigen Planungsebene der meist hierarchisch strukturierten Stückliste wurden die ermittelten Bruttobedarfe mit dem Lagervorrat verglichen, dann wurden die verbleibenden Nettobedarfe (Nettobedarfsermittlung) zu Planfertigungsaufträgen (Lose) zusammengefaßt und weiter aufgelösst.

Die Daten der Produktionsaufträge oder Bestellungen wurden vor der weiteren Liquidation anhand von Durchlaufzeiten (Terminierung) überschlägig errechnet. Die Disposition des Metallbedarfs basierte auf der Prämisse unbegrenzter Kapazität für die Ausführung von Fertigungsaufträgen. In der Folge wurden die etwa geplanten Produktionsaufträge über Pläne genauer eingeplant. Bei der Disposition des Bedarfes wurde von unbegrenzten Kapazitätsauslastungen für die Bearbeitung von Fertigungsaufträgen ausgegangen, ebenso wie bei der Disposition über die Mengenauflösung.

Nach diesem Verfahren erfolgte Ende der 70er Jahre die Kapazitätsplanung, unter anderem mit dem Zweck, für die eingeplanten Produktionsaufträge möglichst genaue Terminvorgaben zu erzielen, indem Überlastkapazitäten in Einzelplanungszeiträumen vermieden werden. H. Stadler C. Kilger (Hrsg.): Supply Chain Management und Vorausplanung. Springerverlag, Berlin/ New York 2005, ISBN 3-540-74511-4. Hochsprung ? H. Stadtler, C. Kilger (Hrsg.): Supply Chain Management und Advanced Planning.

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